Seria Case Study Balluff to artykuły pisane przez kluczowych partnerów naszej firmy, integratorów, specjalistów wdrażających dedykowane rozwiązania dla firm produkcyjnych z wykorzystaniem narzędzi i rozwiązań Balluff.

Tomasz Cwielung, Główny Automatyk w RJ Automatyka

Case study | Większa kontrola, prostsze zarządzanie

W firmach przemysłowych o rozproszonej strukturze, w których komponenty są tworzone i poddawane obróbce w różnych lokalizacjach, bardzo istotną rolę pełnią procedury dotyczące kontroli jakości produktu. Właściwe określenie miejsca, w którym detal został uszkodzony pozwala na zminimalizowanie ryzyka kolejnych błędów i odpowiednią ewaluację konkretnych jednostek firmy. Wiele przykładów na to, że lepiej sprawdzić produkt dwa razy niż popełnić błąd możemy znaleźć w branży automotive.

Firmy motoryzacyjne mają zazwyczaj wiele fabryk na różnych kontynentach co globalnie przekłada się na duże oszczędności w produkcji, ale wiąże się też z wysiłkiem związanym z odpowiednim zabezpieczeniem detali w trakcie transportu. Jak pokazuje praktyka, niestety nawet dobrze przygotowana przesyłka nie zapobiega całkowitemu uniknięciu uszkodzenia pojedynczych produktów. Ten problem był podstawą zlecenia, które otrzymaliśmy – stworzenia maszyny z modułem do weryfikacji stanu komponentów, dźwigni zmiany biegów.

Do tej pory nasz zleceniodawca miał za zadanie jedynie uzbrojenie dźwigni po otrzymaniu dostawy z Azji. Jednak zdarzało się, że po wykonaniu wszystkich czynności skrzynia nie spełniała swojej funkcji. Powodów mogło być wiele, lecz trudno było zweryfikować, w którym miejscu komponent został uszkodzony – w transporcie, czy w trakcie zbrojenia.

Przebieg procesu

Producent w Azji podejmuje odpowiednie kroki, aby zapobiec wysłaniu niesprawnych komponentów, poddając je weryfikacji w fabryce w Azji przed samą wysyłką. Jeśli spełniają one wszystkie normy, kwalifikują się do dalszej obróbki i wysyłane są do Polski. Po przywiezieniu ich na miejsce docelowe, dźwignie trafiają do skonstruowanej przez nas maszyny z modułem kontroli i stanowiskami montażowymi.

Tam dźwignia skrzyni biegów zamiast natychmiastowego zbrojenia – jak było do tej pory – jest najpierw poddana parametryzacji, sprawdzana pod kątem uszkodzeń, sprawności mechanicznej i zgodności z wymogami. Następnie zostaje uzbrojona, wyposażana w odpowiednie elementy i otrzymuje etykietę. Końcowym etapem jest montaż mieszka z gałką zmiany biegów zakładaną na dźwignię.

Rozwiązanie problemu

Elementem, który okazał się kluczowy w budowie tej maszyny jest system IO-Link. Pozwolił on nam zmniejszyć ilość prowadzonych przewodów. Dał też możliwość połączenia rozproszonych modułów, zmniejszył konieczność korekt i ułatwił diagnostykę.

Zastosowaliśmy również drukarki, skanery kodów kreskowych i system wizyjny. To ostatnie rozwiązanie jest bardzo szeroko wykorzystywane ze względu na dużą ilość elementów do wykrycia. Pozwala ono zweryfikować obecność wszystkich śrubek czy małych komponentów, do których dostęp jest na tyle utrudniony, że czujniki optyczne lub indukcyjne okazują się niewystarczające. System wizyjny pozwala też sprawdzić czy detal jest w prawidłowej pozycji, czy w procesie pomiędzy testerem a stanowiskiem montażowym nie było przesunięcia i czy wszystkie elementy są zgodne z wytycznymi. Jest też wykorzystywany do sprawdzania jakości na końcu procesu.

Wykorzystanie narzędzi Balluff

Większość zastosowanych narzędzi to rozwiązania firmy Balluff. Oprócz tych, które zostały już wspomniane, wykorzystaliśmy też skaner ręczny kodów  kreskowych i stacjonarny BVS, który można używać do skanowania kodów QR. Zastosowaliśmy system rozproszony opierający się na masterze z profinetu na IO-Link, składowe systemu bezpieczeństwa firmy Balluff – bariery i krańcówki bezpieczeństwa, a także  cały system wizyjny: kamery BVS oraz smart camera.

Dzięki współpracy z Jarosławem Burzawą z firmy Balluff proces implementacji tych narzędzi przebiegał bardzo sprawnie, a czas realizacji całego przedsięwzięcia wyniósł około pół roku.

Korzyści dla firmy

Dzięki maszynie wyposażonej w system kontroli firma otrzymuje mniejszą ilość reklamacji. Możliwość weryfikacji, w którym miejscu popełniono błąd ułatwia bowiem wskazanie jednostki odpowiedzialnej za dotrzymanie warunków uzgodnionych z klientem. Pozwala też na znalezienie odpowiednich procedur transportu detali, jeśli okazuje się, że to w trakcie podróży najczęściej ulegają uszkodzeniom.

Skonstruowana przez nas maszyna jest łatwiejsza w serwisowaniu, a do jej zalet należy również to, że choć nadal wymaga obsługi ze strony dwóch-trzech osób, ich praca przebiega teraz dużo płynniej.

Zastosowanie w innych miejscach

Przygotowane przez nas urządzenie jest rozwiązaniem uniwersalnym, możliwym do zastosowania w wielu firmach. Jego specyfika zależy tylko od rodzaju detalu lub surowca który ma być poddawany weryfikacji i obróbce.

Firma R.J. Automatyka s.c. jest wiodącym dostawcą linii produkcyjnych i specjalistą we wdrażaniu systemów automatyki przemysłowej. Nasz Zespół tworzy grupa profesjonalistów z doświadczeniem w dziedzinie projektowania, budowania, wykonywania, uruchamiania systemów sterowania na obiektach przemysłowych. Wiedzę oraz kompetencję zdobyliśmy realizując projekty u szerokiej gamy klientów. Zapraszamy do zapoznania się z szeroką ofertą działalności. Dowiedz się więcej na: https://www.rjautomatyka.pl/ lub napisz do nas:

Jan Kowalczyk: kowalczyk@rjautomatyka.pl
Rafał Bartoszczuk: bartoszczuk@rjautomatyka.pl

Zapraszamy do współpracy!