Success story: sprzęgła indukcyjne Balluff BIC w fabryce Forda

W fabryce samochodów marki Ford w Kolonii do 2014 na linii spawalniczej wykorzystywano mechaniczne rozwiązanie, które miało za zadanie przemieszczać palety GEO w obrotowym układzie. Każda z palet posiadała wyspę zaworową i węzeł łączący je ze stacjami dokującymi. Elementem gwarantującym idealne położenie układów pneumatycznych i elektrycznych palety oraz stacji wobec siebie był sworzeń pozycjonujący. Po przeprowadzeniu procedury sprężone powietrze zaciskało obrabiany element. Mechaniczne rozwiązania mają jednak pewne wady, które wystąpiły również w fabryce Forda…

Od 2014 roku wszelkie naprawy awarii związanych z działaniem elektrycznego modułu stykowego, dzięki któremu możliwe było poprawne działanie linii spawalniczej, stały się niemożliwe. Producent tego modułu wycofał go bowiem z oferty, a zastąpienie go częścią innej marki nie wchodziło w grę. W związku z tym fabryka Forda musiała poszukać innego rozwiązania, które – jak się okazało – podniosło wydajność linii, a także zminimalizowało ryzyko awarii dzięki niemożliwości zużycia mechanicznego.

Przemysł 4.0 wkracza do branży motoryzacyjnej

Jedna z idei przemysłu 4.0 zakłada tworzenie inteligentnych rozwiązań, które są idealnie dostosowane do potrzeb danego przedsiębiorstwa. To propozycje „szyte na miarę” – i takiej właśnie propozycji oczekiwała fabryka Forda w Kolonii. Wycofanie jednego z elementów poprzedniego rozwiązania, stosowanego przez fabrykę w ramach swojej linii spawalniczej, zmusiło menadżerów do poszukiwania nowego, lepszego zamiennika, który swoim działaniem eliminowałby możliwość powstania takiej sytuacji w przyszłości.

Przemysł 4.0 jest obecnie wyznacznikiem trendów w obszarze automatyki przemysłowej. Bierze to pod uwagę firma Balluff, której sprzęgła indukcyjne zostały zaimplementowane na miejsce poprzedniego rozwiązania w fabryce Forda. To, co do tej pory odbywało się za pomocą złączeń wtykowych (podatnych na usterki czy obluzowania) zostało zastąpione nowoczesnym osprzętem, wykorzystującym technologię szczeliny powietrznej, niemal bezawaryjnym oraz cechującym się wysoką elastycznością i dostępnością rynkową – a więc odpowiadającym na wszystkie potrzeby marki Ford.

Sprzęgła indukcyjne Balluff BIC mają jeszcze jedną zaletę – pracują w systemie IO-Link, a więc ich działanie, opisywane poprzez przejrzyste dane, można monitorować, analizować i wyciągać wnioski. IO-Link gwarantuje również stabilność pracy oraz nieprzerwaną gotowość do podjęcia zaprogramowanych czynności. To wszystko składa się na krok ku wprowadzeniu rozwiązań z zakresu przemysłu 4.0, czyli ku zastępowaniu mechanicznie działających elementów linii nowatorskim, systemowym rozwiązaniem działającym na zasadzie oprogramowania.

Jak sprzęgła indukcyjne wpłynęły na wydajność linii produkcyjnej?

Sprzęgła indukcyjne Balluff BIC pozytywnie przeszły szereg testów w fabryce Forda. Końcowe porównanie wyników z innymi systemami jednoznacznie wykazało, że jest to najlepsze rozwiązanie dla tej linii produkcyjnej. Właścicieli fabryki przekonała wysoka niezawodność i wytrzymałość systemu, a inżynierów produkcji – niemal bezobsługowe działanie i system IO-Link, który pozwala wnikliwie monitorować pracę urządzeń. Okres testowy trwał cały miesiąc, a system diagnostyczny nie wykrył ani jednego błędu.

Sprzęgła indukcyjne Balluff BIC zostały zamontowane w każdej palecie GEO w omawianej linii spawalniczej. Obecnie działają one niezawodnie, a także minimalizują ryzyko błędów. Robot spawalniczy nie działa bowiem dopóty, dopóki nie otrzyma komunikatu o wykryciu prawidłowego i bezpiecznego osadzenia ramienia na obrabianym elemencie. Cały cykl jest obecnie powtarzalny równie bezawaryjnie, jak na samym początku testów, a implementacja sprzęgieł indukcyjnych Balluff BIC pozwoliła osiągnąć bardzo dobry wynik w zakresie wydajności – w 2017 roku co 68 sekund z linii produkcyjnej w fabryce z zjeżdżały 2 nowe Fordy Fiesta.