Seria Case Study Balluff to artykuły pisane przez partnerów naszej firmy, integratorów, specjalistów wdrażających dedykowane rozwiązania dla firm produkcyjnych z wykorzystaniem narzędzi i rozwiązań Balluff.

Sensory – optymalizacja produkcji w praktyce

W kolejnej rozmowie Jacka Grabowkiego – Industry Key Account Managera Balluffa z Michałem Brejnakiem z firmy Alnea, poruszamy temat sensorów – niezbędnego elementu procesu produkcyjnego.

Jacek Grabowski: Pracując przy wielu projektach od kilku lat, właściwie za każdym razem rozmawiamy o detekcji obiektów, sensorach, które są konieczne na etapie planowania, projektowania i wykonania linii produkcyjnej. Czy mógłbyś podać przykład rozwiązania, które szczególnie utkwiło Ci w pamięci?

• Dosyć często korzystamy z różnego rodzaju systemów oczujnikowania maszyn. Stają się one dla nas dodatkowym narzędziem, na wysokim poziomie zaawansowania, które działa z założonym algorytmem przygotowanym przez naszych programistów. Sensory wspierają nas w zakresie zbierania informacji o różnego rodzaju. Mogą być to nieprawidłowości lub brak materiałów do odpowiedniego procesu, zużycie części w procesach produkcyjnych bądź uszkodzenie pewnych parametrów i podzespołów, które tworzą nasze maszyny. Narzędzia te wspierają również informacje o alarmach, które są dosyć często generowane przez operatora maszyny. W ostatnim czasie wykonaliśmy cztery duże projekty na terenie Polski i zagranicą, rozpoczęliśmy też nowe, i wszędzie wspieramy się sensorami, czujnikami standardowymi lub związanymi z czytnikiem RFID.

Jak zazwyczaj wygląda wdrożenie produktu lub rozwiązania z naszej oferty, w Waszym procesie produkcyjnym?

• Każdy projekt ma swój tok realizacyjny. W pierwszej kolejności rozpoczynamy od analizy możliwości wykorzystania istniejących produktów wspierających ideę Przemysłu 4.0. Szukamy odpowiednich rozwiązań technicznych i technologicznych. W momencie kiedy pojawia nam się pierwsza koncepcja rozwiązania, dokonujemy analizy portfolio produktów Waszej firmy. Tutaj bardzo często ma miejsce współpraca personalna – spotykamy się, rozmawiamy, szukamy ścieżek i możliwości zastosowania konkretnych narzędzi. Często przekazujemy produkty, które pozwalają nam na wykonanie miarodajnych testów, z których dostajemy raport. Mamy w ten sposób potwierdzenie dla nas i dla naszego Klienta końcowego, że zastosowane rozwiązanie jest odpowiednie, dobrze dobrane, a jednocześnie osiągalne finansowo.

Czy można powiedzieć, że rozwiązania, które oferujemy, są dla was w jakiś sposób nowatorskie, innowacyjne?

• Oczywiście. Na rynku jest bardzo dużo dostępnych produktów, ale niewiele jest tak zaawansowanych i innowacyjnych. W poprzednim roku zakończyliśmy projekt dla firmy spod Łodzi, ze Strykowa. Wykorzystaliśmy w nim ciekawy system czujnika wizyjnego. Pozwolił nam on na weryfikację rozwiązania i położenia nakrętki, która była nakręcana na swego rodzaju multiport. Dzięki temu mogliśmy w trybie produkcyjnym realizować rozrzucenie komponentów wchodzących w skład produktu gotowego – pomiędzy produktem, który spełnia normę jakościową, a tym który powinien zostać odrzucony, już na etapie dostawy go do fabryki naszego Klienta.

Jak oceniasz przebieg naszej współpracy projektowej?

• Bardzo wysoko! A ponadto dodatkowym atutem jest to, że mamy do siebie blisko i możemy często rozmawiać i wspólnie szukać rozwiązań. Zdarza się oczywiście, że blokujemy możliwość wykorzystania jakiegoś pomysłu, ze względu na gabaryt produktu, który musimy opracować. Bywa, że jesteśmy ograniczeni przestrzennie i nie każda koncepcja jest możliwa do zastosowania. Jednak jak pokazuje praktyka – zawsze jesteśmy w stanie znaleźć rozwiązanie alternatywne, będące w niektórych przypadkach lepsze niż zakładaliśmy na etapie początkowym. Mamy zresztą przykład z poprzedniego tygodnia, gdzie wykonywaliśmy testy różnego rodzaju systemów sczytujących kody kreskowe. Bez Twojego wsparcia oraz testów produktów Balluffa na żywym organizmie, moglibyśmy popełnić błąd w doborze rozwiązania, który wyszedłby dopiero na etapie uruchamiania całego urządzenia.

Wspomniałeś już o tym, że korzystacie z rozwiązań wizyjnych firmy Balluff. Rozmawialiśmy również o projekcie związanym z RFID. Jakich grup produktowych jeszcze używacie, jeżeli chodzi o czujniki? Czy można powiedzieć, że ich zastosowanie przyczynia się do zrealizowania projektu?

• Oczywiście. Czujniki są podstawowym narzędziem każdego naszego urządzenia, każdej naszej linii. Dzięki ich zastosowaniu wzbogacamy maszynę o dodatkowe zmysły. To powoduje, że ramiona robotyczne, które bardzo często stanowią część urządzenia wdrażanego przez nas, stają się urządzeniami inteligentnymi. Dają nam możliwość uzyskania informacji o różnych etapach procesu w taki sposób, aby przebiegał on poprawnie. Bardzo często korzystamy z czujników indukcyjnych i czujników pola magnetycznego. W naszych maszynach można też regularnie spotkać czujniki optoelektroniczne i czujniki z klasycznym rozwiązaniem nadajnik–lusterko, które dosyć łatwo się programuje. Dzięki temu przy niskim nakładzie finansowym otrzymujemy oczekiwane efekty. W ostatnim projekcie użyliśmy również czujników szczelinowych i ultradźwiękowych. Portfolio produktów firmy Balluff, które wykorzystujemy w projektach, jest więc dosyć szerokie. Dzięki zastosowaniu nowszych typów produkcyjnych, wraz z czujnikiem dokupujemy również całe okablowanie ze strony firmy Balluff. Decydujemy się też na interfejsy, które pozwalają nam na łatwe programowanie w poszczególnych systemach PLC, wybranych przez naszych Klientów jako środowisko programowe do uruchomienia w swoich maszynach.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Firma ALNEA istnieje na rynku od roku 1984. Od roku 2010 działamy na rynku dedykowanych rozwiązań dla przemysłu. Specjalizujemy się w projektowaniu i produkcji maszyn i urządzeń pod konkretne potrzeby Klienta.

W ciągu kilku lat działalności inżynierskiej wykonaliśmy testery parametrów: elektrycznych, pneumatycznych, mechanicznych, zrobotyzowane stanowiska i linie produkcyjne, automatyczne i półautomatyczne stanowiska montażowe. Jednym z najlepiej poznanych przez ALNEA procesów jest proces lutowania selektywnego, w którym się specjalizujemy. Wynikiem tego jest uzyskanie patentu oraz kontroler lutujący ZEUS-100. Posiadamy także kompetencje w zakresie systemów informatycznych typu SCADA oraz w zakresie programowania w środowisku LabView. Jesteśmy certyfikowanym partnerem firm KUKA oraz NationalInstruments.

Zapraszamy do kontaktu:

http://alnea.pl/

e-mail: biuro@alnea.pl