Seria Case Study Balluff to artykuły pisane przez partnerów naszej firmy, integratorów, specjalistów wdrażających dedykowane rozwiązania dla firm produkcyjnych z wykorzystaniem narzędzi i rozwiązań Balluff.

IO-Link – fundament fabryki przyszłości

IO-Link to produkt, który cieszy się ogromną popularnością wśród naszych partnerów. O jego szerokim, praktycznym zastosowaniu, opowie Michał Brejnak z firmy Alnea.

Jacek Grabowski, Industry Key Account Manager Balluff: Michale, czy mógłbyś powiedzieć, czym zajmujesz się w firmie Alnea?

• Jestem kierownikiem projektów realizowanych przez naszą firmę. Na co dzień zajmuję się współpracą z Klientem – od pierwszego kontaktu, rozpoczęcia procedury analizy projektu, aż do jego zakończenia, rozliczenia i uruchomienia. Alnea jest firmą integratorską i technologiczną. Oprócz tego, że budujemy linie technologiczne, produkcyjne i pojedyncze stanowiska, posiadamy również swoje produkty w zakresie lutowania oraz systemu wizyjnego, które wdrażamy w naszych maszynach.

Przy okazji kilku projektów mieliśmy okazję rozmawiać o technologii i interfejsie IO-link. Co Cię przekonało do skorzystania z tych rozwiązań? 

• IO-link jest produktem nowoczesnym. To pierwsza na świecie technologia, która ma standard służący do komunikacji wszelkiego rodzaju komponentów, które stosujemy, ze sterownikiem będącym sercem całej linii. Dzięki temu mamy standard możliwy do zastosowania dla nas i dla naszych programistów. Łatwiej nam również wykonywać pewne czynności pod względem mechanicznym i elektrycznym. Korzystając z komunikacji poprzez IO-link balluffowy, zmniejszamy ilość połączeń komunikacyjnych, które powodują, że przy zastosowaniu standardowych czterożyłowych przewodów – w naszym przypadku z wtyczkami M12, mamy szybszą realizację w zakresie wykonania pewnej części instalacji. Zmniejszamy też ryzyko wykonania błędów, czy popełnienia pomyłek przez naszych mechaników i elektryków dzięki prostemu połączeniu na zasadzie point-to-point.

Wymieniłeś dwie bardzo istotne korzyści idące za stosowaniem IO-linka. Powiedz, czy dla Was i Waszych Klientów końcowych istotna jest diagnostyka, jaką daje to rozwiązanie?

• Oczywiście, że tak. Budując nowoczesne maszyny, wspieramy i wpisujemy się w szeroko rozumianą ideę Przemysłu 4.0. Dzięki temu, że IO-link daje nam wysokiej klasy modułowość, łatwość rozbudowy, dostajemy też informacje o każdym z sensorów oraz urządzeń pneumatycznych i elektrycznych, które używane są na linii. Są to informacje o stanie aktualnym, jak i dane pozwalające przygotować się w odpowiednim czasie na serwis poszczególnych komponentów maszyny. W firmie Alnea korzystamy z komunikacji poprzez IO-link ze sterownikiem PLC na każdej maszynie, którą zrealizowaliśmy w ciągu ostatniego półrocza. Często wykorzystujemy też koncentratory sygnałów, abyśmy mogli zbierać sygnały cyfrowe. I dzięki temu, że stosujemy dowolne urządzenia z interfejsem IO-link, możemy podłączyć do naszej maszyny wiele różnych urządzeń za pomocą jednego przewodu.

Kilka projektów IO-link mamy już za sobą. Czy wrócilibyście do wcześniej stosowanych technologii, czy IO-link to standard, którego będziecie się trzymać?

• W tej chwili ani ja, ani moi koledzy nie bierzemy pod uwagę żadnego innego rozwiązania. Ostatnio zakończone projekty pokazały nam, że wykorzystanie technologii IO-link ma jeszcze jedną korzyść w postaci niższych kosztów produkcyjnych urządzeń. Zredukowaliśmy je na podłączeniach elektrycznych, a co za tym idzie – na zminimalizowaniu wymaganej ilości roboczogodzin naszych pracowników, którzy czasem musieli przygotowywać ogromne ilości przewodów oraz koryt kablowych, które miały je pomieścić. Sumarycznie do jednego ośmioportowego mastera IO-link możemy podłączyć nawet dwieście czterdzieści sygnałów, także oszczędności na metrach przewodów i roboczogodzin będzie…

Około dwustu czterdziestu.

• Dokładnie tak. Dlatego uważam, że jest to aspekt, który powinien być brany pod uwagę nie tylko na etapie budowy maszyny przez taką firmę, jak Alnea, czyli integratora. Powinno się pamiętać o tym też w kontekście utrzymania takiej maszyny przez Klienta końcowego. Dzięki takiemu podejściu może mieć on dużo mniejszy magazyn części zamiennych do utrzymania po okresie gwarancyjnym maszyny.

Dziękuję. Czy poleciłbyś stosowanie interfejsu IO-link innym Klientom?

• Tak jak wspomnieliśmy przed chwilą, mamy do czynienia z komunikacją z wyspami zaworowymi, głowicami R Fit oraz podłączenie koncentratora typu Safety. Mamy też znacząco uproszczoną pracę, nawet dla osoby, która projektuje układ elektryczny i pneumatyczny. Na etapie wykonawczym zyskujemy, dzięki mniejszej liczbie roboczogodzin przy realizacji zadań do uruchomienia takiego urządzenia. I przede wszystkim możemy skorzystać z bardzo fajnie przygotowanego narzędzia do diagnostyki naszej maszyny, co ułatwia pracę naszym programistom, automatykom i robotykom, którzy uruchamiają urządzenie przed oddaniem do naszego Klienta końcowego.

Firma ALNEA istnieje na rynku od roku 1984. Od roku 2010 działamy na rynku dedykowanych rozwiązań dla przemysłu. Specjalizujemy się w projektowaniu i produkcji maszyn i urządzeń pod konkretne potrzeby Klienta.

W ciągu kilku lat działalności inżynierskiej wykonaliśmy testery parametrów: elektrycznych, pneumatycznych, mechanicznych, zrobotyzowane stanowiska i linie produkcyjne, automatyczne i półautomatyczne stanowiska montażowe. Jednym z najlepiej poznanych przez ALNEA procesów jest proces lutowania selektywnego, w którym się specjalizujemy. Wynikiem tego jest uzyskanie patentu oraz kontroler lutujący ZEUS-100. Posiadamy także kompetencje w zakresie systemów informatycznych typu SCADA oraz w zakresie programowania w środowisku LabView. Jesteśmy certyfikowanym partnerem firm KUKA oraz NationalInstruments.

Zapraszamy do kontaktu:

http://alnea.pl/

e-mail: biuro@alnea.pl