Seria Case Study Balluff to teksty, które ukazują rzeczywiste sytuacje, z którymi mierzą się nasi specjaliści, wdrażając dedykowane rozwiązania dla firm produkcyjnych z wykorzystaniem narzędzi i rozwiązań Balluff.

 

E-tool – system, który wspiera operatora magazynu

Co się stanie, gdy operator wkładający narzędzia do magazynu się pomyli i do maszyny zamiast wiertła o średnicy fi-20 trafi fi-40? Właściwie nic poważnego – maszyna wykona nieprawidłowy otwór albo uderzy z impetem w materiał, do którego owo narzędzie nie jest przystosowane i wówczas powstanie uszkodzenie na obrabiarce. Niestety, taka pomyłka może kosztować 30 tys. euro.

 

Operator pod kontrolą

System e-tool jest jednym z naszych nowych rozwiązań, opracowanym dla przedsiębiorstwa, w którym kluczowe działania dotyczą obróbki mechanicznej na maszynach CNC. Zadaniem systemu – w tym konkretnym przypadku – było zabezpieczenie maszyn obróbczych przed załadunkiem nieprawidłowych narzędzi, które one pobierały z magazynu obsługiwanego wyłącznie przez operatora. Nasze rozwiązanie miało kontrolować operatora i uchronić go od pomyłek.

Sytuacja zastana

Okazuje się bowiem, że maszyny u klienta nie były najnowsze, a tym samym nie miały zintegrowanego systemu RFID. Kontrolę nad załadunkiem sprawował wyłącznie operator. Warto zaznaczyć, że maszyna ma na sztywno wpisane w programie, jakie narzędzia w danym miejscu magazynowym powinny się znajdować. Jeżeli więc operator się pomylił i zamiast odpowiedniego narzędzia załadował inne, mogło dojść do awarii, która była bardzo brzemienna w skutkach, np. uszkodzenia obrabiarki.

Problem

Najbardziej dotkliwym problemem były koszty, ponieważ za pomyłki operatora klient mógł zapłacić nawet 30 tys. euro. Z powodu uciążliwych wydatków, klient zwrócił się do nas z prośbą o pomoc w wyeliminowaniu awarii.

Rozwiązanie

Zaproponowanie rozwiązania poprzedzała wszechstronna ocena sytuacji i dopasowanie do niej odpowiedniego systemu. Największym wyzwaniem dla naszego teamu projektowego było to, że maszyny nie były najnowsze, nie było więc możliwości pełnej integracji z nimi, a tym samym nie mogliśmy nimi sterować. Dlatego też opracowaliśmy rozwiązanie, które bazuje na pracy operatora, ale jednocześnie kontroluje go i maksymalnie pomaga mu w czasie załadunku narzędzi.

Na czym opieraliśmy swoje założenia?

• lista części, według której operator kolejno ładuje narzędzia do magazynu,
• kod 2D wpisany na liście, który można sczytać skanerem.

Powyższe dane pozwoliły nam opracować komplementarne rozwiązanie, składające się z kilku elementów:

1. komputer panelowy, zainstalowany na maszynie,
2. skaner do odczytu kodów 2D,
3. głowica RFID.

Ponadto wszystkie oprawki narzędziowe wyposażyliśmy w nośniki danych, na których zostały zapisane identyfikatory poszczególnych narzędzi.

System zainstalowaliśmy obecnie na trzech maszynach, dopasowując go indywidualnie do każdej z nich.

Jak to działa?

System kontroluje pracę operatora na każdym etapie załadowania narzędzia, mówiąc obrazowo – prowadzi go przez cały proces „za rękę”.

Krok 1. Operator loguje się do systemu.

Krok 2. Skanuje kod 2D z otrzymanej listy. Informacja o narzędziach, które powinny zostać zaimplementowane do magazynu trafia do naszego systemu.

Krok 3. Operator zgodnie z wytycznymi z listy bierze konkretne narzędzie i zbliża je do głowicy RFID, która odczytuje identyfikator i informuje operatora, czy jest ono właściwe.

Krok 4a. Jeżeli narzędzie jest poprawne, operator wkłada je do magazynu oraz potwierdza na ekranie, że wszystko się zgadza. Otrzymuje wówczas komunikat wizualny: na smart light wyświetla się odpowiedni kolor, a na panelu operatora – status gotowe do pracy.

Krok 4b. Jeżeli narzędzie nie jest właściwe, operator otrzymuje informację, że ma się upewnić, czy wziął poprawną część. Również otrzymuje komunikat wizualny.

W jakich innych branżach można zastosować to rozwiązanie?

Podobne rozwiązania można zastosować w zakładach, wykorzystujących prasy albo formy wtryskowe. Ogólnie wszędzie tam, gdzie pojawia się duże prawdopodobieństwo wystąpienia pomyłek i jest konieczne, by się przed nimi zabezpieczyć.

E-tool pozwala na efektywną kontrolę poprawności założenia narzędzi.

 

Korzyści dla klienta

Niwelacja pomyłek, błędów, awarii i idących za tym wysokich kosztów.

Ponadto dzięki temu, że każdy operator loguje się do systemu, zwiększa się jego odpowiedzialność i mobilizacja, ponieważ w przypadku pomyłki od razu wiadomo, kto ją popełnił.

Klient planuje wdrażać to rozwiązanie etapami. Obecnie pozwala jeszcze operatorom na samodzielne potwierdzanie, ale finalnie będzie elektrycznie blokować start maszyny. Dlatego kolejnym krokiem, jaki pozostał nam do zrobienia, jest całkowite zautomatyzowanie systemu.