Jak dziś wyglądają linie produkcyjne w fabrykach Forda? 

Idea przemysłu 4.0 przyczynia się do wielu innowacyjnych rozwiązań w branży motoryzacyjnej, które mają na celu coraz efektywniejsze zarządzanie produkcją. W naszych poprzednich tekstach przedstawiliśmy, jak z wyzwaniami automatyzacji radzą sobie Tesla i Toyota. W tym prezentujemy podejście marki Ford Motor Company, czyli symbolicznego ojca produkcji taśmowej. Okazuje się, że koncern nie stawia dziś na pełną automatyzację, lecz na skuteczne połączenie pracy człowieka i maszyny na linii produkcyjnej. 

W naszym poprzednim tekście „Czego Elon Musk mógłby nauczyć się od Sakichi Toyody?” przytoczyliśmy Tweeta, którego prezes Tesli udostępnił, gdy firmie udało się pokonać magiczna barierę produkcyjną 7 tys. egzemplarzy Modelu 3 w tydzień. Na odpowiedź konkurencji nie trzeba było długo czekać. CEO Forda – Steven Armstrong, zażartował sobie z Muska podając, że jego ekipa potrafi złożyć 7000 samochodów w ciągu czterech godzin, a nie tygodnia.

Choć przytyk ten rozbawił fanów motoryzacji, warto pamiętać o kilku faktach. W 2017 roku Ford dysponował na świecie 90 fabrykami, a Tesla tylko dwiema. Ponadto koncern Ford Motor Company został założony w 1903 roku, a Tesla Inc. w 2003.

Jest to jednak dobry moment, by po ponad 100 latach od rewolucji przemysłowej zapoczątkowanej przez Forda uruchomieniem pierwszej taśmy produkcyjnej w zakładach Highland Park w Detroit (1 grudnia 1913 r.), przyjrzeć się jak obecnie wygląda podejście produkcyjne w fabrykach giganta motoryzacji.

Fabryki Forda w dobie przemysłu 4.0 – roboty współpracują z ludźmi 

Wiemy już jak wilki wpływ na optymalizację procesów produkcyjnych wywarł Henry Ford. Dziś Ford Motor Company nadal stara się wytyczać nowe szlaki w zakresie automatyzacji produkcji, optymalizacji i zarządzania jakością. W XXI wieku robi to poprzez efektywną współpracę ludzi i maszyn. W fabryce Forda w Kolonii funkcjonują tzw. roboty współpracujące (nazywane też co-bots), które są wykorzystywane do pomocy pracownikom fabryki przy montażu amortyzatorów do modelu Fiesta.

Realizowany projekt jest elementem badań w ramach wdrażanego programu Industry 4.0. Przypominamy, że termin Przemysł 4.0, to zbiorcze pojęcie oznaczające integrację inteligentnych maszyn i systemów wymiany danych w celu wprowadzania zmian w procesach produkcyjnych i zwiększania wydajności wytwarzania. Termin ten dotyczy nie tylko technologii, ale także nowej roli ludzi w przemyśle. W ramach realizowanego projektu, Ford zebrał opinie od ponad 1000 robotników pracujących przy linii produkcyjnej, aby określić, do jakich zadań roboty nadawałyby się najlepiej. Zdecydowano, że nowe co-bots zostaną zastosowane przy montażu amortyzatorów do modelu Fiesta, ponieważ idealne spasowanie części w tym układzie to zadanie wymagające precyzji, siły oraz dużej zręczności. Roboty mierzące 1 metr wysokości współpracują z pracownikami fabryki przy linii produkcyjnej przy dwóch stacjach roboczych. Pracownik nie musi już ręcznie operować ciężkim amortyzatorem i urządzeniem montażowym, gdyż może skorzystać z pomocy robota przy podnoszeniu części i automatycznie ustawić położenie elementu w nadkolu.

Nieco żartobliwy film obrazujący współpracę robotów i ludzi w fabryce w Kolonii można obejrzeć poniżej:

Czy współpraca na linii robot-człowiek jest bezpieczna? Producent maszyn firma KUKA zajmująca się produkcją systemów automatyki przemysłowej twierdzi, że jak najbardziej. Co-bots wyposażone są w zaawansowane technicznie sensory, umożliwiające natychmiastowe zatrzymanie urządzenia, kiedy na jego drodze znajdzie się ludzkie ramię lub nawet palec.

Jeśli model optymalizacji procesów produkcyjnych oparty na co-bots sprawdzi się w Kolonii, Ford nie wyklucza rozszerzenia projektu na inne lokalizacje i przydzielenia robotom nowych zadań wspierających pracowników fabryki w wykonywaniu czynności skomplikowanych z ergonomicznego punktu widzenia.

Jak Ford realizuje japoński system produkcji?

Choć od wielu lat system produkcji Toyoty inspiruje przedsiębiorców i inżynierów na całym świecie, to warto pamiętać, że Ford miał w jego powstaniu swój pośredni udział. W 1929 roku Sakichi Toyoda namówił swojego syna Kiichiro Toyodę, by ten pojechał do Stanów Zjednoczonych. Oficjalnie była to rutynowa misja handlowa, a faktycznie pretekst, by zwiedzić tamtejsze fabryki. Kiichiro Toyoda był zachwycony systemem produkcyjnym Forda, który funkcjonował na zasadzie przenośnika taśmowego. Po powrocie z USA Toyoda zdecydował się spróbować wdrożyć ten system do niewielkiego jeszcze japońskiego rynku motoryzacyjnego. Z biegiem lat Toyota wykształciła swój własny system produkcji – podziwiany i wdrażany na całym świecie. Jednym z fundamentów TPS jest tzw. zarządzanie wizualne. Tak jak kiedyś Toyota uczyła się od Forda, tak dziś możemy dostrzec, jak Ford inspiruje się podejściem Toyoty np. przy opracowaniu innowacyjnego procesu kontroli jakości produkcji o nazwie Ford Vision System, nieformalnie nazywanego Testem Gremlinów. W fabryce Forda w Walencji zatrudnieni są specjalni pracownicy, którzy w ramach swoich obowiązków służbowych, niczym złośliwe Gremliny, potajemnie umieszczają na linii produkcyjnej wadliwe komponenty i nieodpowiednie części. “Testy Gremlinów” to innowacyjny sposób na sprawdzenie czy pracownicy są skoncentrowani na swoich obowiązkach i świadomie wykonują poszczególne czynności, oraz czy cały proces produkcyjny przebiega prawidłowo. Co więcej, opracowane przez Forda rozwiązanie o nazwie Vision System, będące pierwszym tego typu systemem w branży motoryzacyjnej, sprawdza i monitoruje każdy, nawet najmniejszy element składający się na 400 000 samochodów osobowych i użytkowych oraz 330 000 silników budowanych co roku w Walencji. Ponadto, co czternaście dni Vision System wykonuje ponad miliard zdjęć. Pozwala to stworzyć złożony obraz obejmujący 3150 cyfrowych fotografii, który ukazuje inżynierom nieprawidłowości. Trudno nie dostrzec tu inspiracji 7 zasadą systemu produkcji Toyoty, która brzmi: Należy nieustannie stosować kontrolę wizualną, tak aby żaden problem nie pozostał w ukryciu. Fabryka korzysta też z pierwszej tego typu (w branży motoryzacyjnej) kamery cyfrowej stworzonej specjalnie do wykrywania ubytków w lakierze.